产品试产管理办法
常规产品试产管理办法
第一章总则
第一条为规范常规产品试产，合理利用公司资源，提高试产准确性和试产合格率，特制订以下之管理办法。
第二章适用范围及管理主体
第二条适用范围：公司
《常规产品试产管理办法》的试产包含:研发、工程、品质、供应链、计划、采购等部门需要在制造中心常规产品上组织的试产。
第三条管理主体：根据“谁提出，谁负责”的原则对常规产品试产进行管理。
第三章常规产品试产的分类
第四条常规产品试产分类与职责分工：
一、新品试产以外的所有试产，主要包含：
1、新供应商、新物料的导入试产
2、复制模具及改模的试产
3、技改试产
4、零部件试产
二、常规试产由需求部门提出，主导进度的推进，主要模块职责如下：
1、计划：负责所有试产计划的统筹工作
2、车间：根据具体计划试产时间实施
3、研发：零部件、电控等
4、工程：技改、复制模、改模、电子、标准化试产等
5、采购、供应链：新供应商、新物料的导入等
第四章常规产品试产的运作
第五条运作：
一、试产的推进模式
1、试产计划以月滚动模式推进：即每月25日确定下月的试产计划，研发、工程、采购试产需求在30日前发给计划模块，计划每月组织一次试产总结/计划会议；
2、研发和工程对试产进行评估，对确实需要试产的，工程或研发必须发出详细的试产通知单注明试产要求，走流程到计划部门；
3、计划员根据试产计划结合三天滚动生产计划对试产进行具体安排，落实到各机种、线体和具体的试产时间，以生产计划的形式下发到生产部门，生产部门依据生产计划和试产通知单对试产提前备料、准备好试产资料，做到准时试产；
4、当月盘点前3天，常规产品不再安排试产；
二、试产的过程控制
1、月试产会议：由计划组织相关试产负责人、车间主管、品质人员参加，每月25日对本月试产进行总结并对下月的试产做好准备；
3、物料准备：针对量产试做及物料试产，由采购根据试产计划表，对试产物料进行提前准备并及时合格入库；
4、小批试产（30～50台）的物料由研发根据试产计划表，对试产新物料进行提前准备；
三、试产结果控制
1、物料试产结束后，品质部门在１天内出试产结果，如果测试周期超过３天，需要在试产前特别指出，车间及相关部门做好配套准备；
2、产品试产结束后，根据《设计开发控制程序》文件要求召开试产总结会，如不合格需重新组织试产，合格进行下一步工作；
3、试产问题点，工程或研发人员必须2天内出处理结果，对问题原因进行分析，给出整改对策并发出处理技术通知单；计划员结合生产情况安排车间对试产产品进行处理（由研发领出来实验用）；
第五章异常及责任
第六条异常处理及责任归属
1、IQC、IPQC负责试产物料的确认和试产过程问题的统计分析；
3、量试不合格造成返工的异常工时由责任部门承担；
4、试产及时率：对每个模块试产及时率低于90%的，由责任部门做整改措施，每月制造经营分析会对各模块达标情况进行通报；
5、紧急试产：生产过程中出现异常，需要立即进行的试产视为紧急试产，紧急试产由异常会现场决定；
6、插单试产：未提出试产计划，为不影响正常生产而临时插入的试产；此试产责任人负责主导，试产工时计入其部门的异常工时，插单流程：提出人提出试产申请——主管确认——车间主任会签——品质主管会签——计划确认试产；
7、试产期间物料没有准备到位或不合格，未提前通知，影响产线正常试产，对物料负责人员在中心范围内作警告通报批评一次；
8、试产物料齐套，负责人跟进到位，但车间未及时进行试产，造成试产延迟的，对该线体组长在中心范围内作警告通报批评一次；
9、对于试产已经完成，由于未及时跟进，造成重复试产的，对试产负责人计警告一次，异常工时翻倍计算；
10、试产不合格，负责人未及时跟进，未发布处理结果的，对其负责人在月度会议上作警告通报批评一次；
11、对试产及时率月平均达到90%的模块进行嘉奖！
第六章附则
第七条本制度由精益改善中心及制造计划管理室负责制定、解释、修订；
我是古哥：
